Presse

Als Spezialist für innovative Vakuumhebetechnik bietet Barbaric für alle Handlingaufgaben in der flexiblen Fertigung die richtige Maschinenlösung.

Als absolute Produktneuheit präsentierte Barbaric die vollautomatische Abstapelung von Teilen nach der Nestingbearbeitung. Mit dieser Anwendung wird die Produktivität an der CNC gesteigert und eine einfache Fertigungszelle geschaffen. Erstmals ist es möglich, gefräste Teile automatisch zu entnehmen und vollautomatisiert abzustapeln oder direkt an weitere Fertigungsanlagen überzugeben.

CSF Multilevel-Lagersysteme bieten die größtmögliche Flexibilität für Kunden mit hohen Hallen. Mit dieser Lösung bietet Barbaric die Möglichkeit, im oberen Stock Platten zu lagern und die Bearbeitungsmaschine auf Bodenniveau zu beschicken. Für besonders hohe Performance und Lagerkapazität können aber auch mehrere Lagersysteme übereinander realisiert werden. Eine optimale Lösung für leistungsstarke Industrieanlagen.

Als weitere Neuheit im Portfolio von Barbaric wurde das Returnsystem RTS Industrial präsentiert. Mit unseren RTS Returnsystemen wird ein Ein-Mann-Betrieb an der Kantenanleimmaschine mit höchster Ergonomie ermöglicht. Unsere Neuentwicklung - der RTS Industrial - ermöglicht gegenüber unseren bestehenden Returns die Möglichkeit, Platten mit 4.100mm Länge und 150kg Gewicht automatisch rückzuführen. Wie üblich für Barbaric können darüber hinaus Kantenanleimmaschinen aller Hersteller angebunden werden, um dem Kunden eine größtmögliche Flexibilität zu bieten.

Mit jeder neu entwickelten Maschine kommen wir unserer Vision einer mannlosen Fabrik immer näher. Industrie 4.0 ist nicht neu für uns. Dieses moderne Schlagwort wird bei uns seit Jahren gelebt und praktiziert. Wir treiben Innovationen nicht nur im Maschinenbau voran, sondern entwickeln unsere Produkte auch auf Softwareebene ständig weiter. Das zeigt sich auch durch barbaric.live - unserer neuen Onlineplattform zur intelligenten Vernetzung von Maschinen und weltweitem Zugriff auf Ihre Handlinganlage.

Quelle: Barbaric GmbH

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Ligna NEWS anlässlich der Ligna 2019

Digitalisierung als Chance

Das Linzer Unternehmen hat sich auf anspruchsvolle Hebetechnik im Holz- und Glasbereich spezialisiert und profitiert von der fortschreitenden Automatisierung.

Mir war recht bald klar: Wenn ich meine Ideen und Projekte um­ setzen will, dann muss ich mein eigenes Unternehmen gründen", sagt Stefan Barbaric.

Der gelernte Elektriker hat nach Stationen in anderen Unternehmen 1995 seinen Betrieb Barbaric in der eigenen Garage gegründet - "damals ein Einmannbetrieb". Mehr als 20 Jahre später sind rund 100 Mitarbeiter beschäftigt.

Barbaric mit Sitz in der Linzer Pummererstraße hat sich zu einem gefragten Spezialisten für manuelle und automatisierte Hebetechnik in der Produktion und auf Baustellen entwickelt. Der Betrieb hat sich dabei auf die Bereiche Holz und Glas spezialisiert, Schwerpunkte sind etwa Glasproduktion und Fassaden.

"Nur den wenigsten ist bewusst, dass man Glas von der Herstellung über den Transport bis hin zur Montage heben und bewegen muss", sagt der 59-jährige Stefan Barbaric. Mit den automatisierten Hebesystemen macht Barbaric mittlerweile viermal so viel Umsatz wie mit den manuell zu bedienenden. Der manuelle Bereich werde wichtig bleiben, so Barbaric. Große Chancen für die Zukunft ergeben sich aber aufgrund der Automati­sierung und der Vernetzung: "Die Aussichten sind sehr gut."

Zukunftsregion Mühlviertel
Rund 17 Millionen Euro Umsatz hat Barbaric im abgelaufenen Geschäftsjahr erwirtschaftet. Für heuer werden mehr als 20 Millionen Euro erwartet. Um mit der Nachfrage Schritt zu halten, wurde 2018 ein zweiter Standort in Eidenberg (Bezirk Urfahr-Umgebung) er­öffnet: Rund ein Drittel der Mitarbeiter ist dort tätig, der Ausbau ist in vollem Gang. "Im Mühlviertel gibt es viele qualifizierte Leute", so Barbaric. "Außerdem spricht die Verkehrssituation in Linz dafür."

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Plattenfertigung mit hohem Durchsatz und kleinen Losgrößen artet leicht in ineffiziente  Plackerei aus. Jan Hüser hat seine 18-Mann-Tischlerei davon befreit und räumt jetzt richtig ab.

DAS AUTOMATISCHE PLATTENLAGER »CSF« von Barbaric kennt die in der Bürener Tischlerei  Hüser  Michels demnächst zu fertigenden Aufträge und sortiert das Lager entsprechend vor, auch außerhalb der  Arbeitszeit. Das Handlingportal mit Vakuumheber unterbricht die Sortierarbeit und bringt  eine Platte zur Etikettierstation und Einlaufrollenbahn der Nesting-CNC »Centateq N-210« von Homag. Jedes  Werkstück erhält dort bereits vor dem Zuschnitt sein Etikett. Die Maschine zieht die eingelaufene Platte mit am Portal montierten Saugern auf die Opferplatte. Bis auf die stirnseitigen Dübelbohrungen führt sie alle Bearbeitungen aus und teilt die Platte mit  einem Schaftfräser auf. Abfallstreifen schneidet der Fräser in kurze, automatisch entsorgbare Stücke. Ein großes Reststück bleibt übrig. Die Sauger am Portal ziehen es zum Wiedereinlagern zurück auf die Rollenbahn zum Plattenlager. Die CNC schiebt das Nest auf das Entnahmetischband. Dabei verschieben sich auch alle Werkstückpositionen innerhalb des Nests, sodass sich die exakte Lage eines Teiles rechnerisch nicht mehr bestimmen lässt. Ein helles Licht schaltet sich kurz ein und die  Kamera des Nesting Pickers von  Barbaric erkennt, wo welches Teil liegt. 

Ein weiteres Handlingportal mit Vakuumheber deckt den Tisch ab und verteilt die Werkstücke auf verschiedene Paletten. Die Zuordnung der Werkstücke zu den Paletten nach Kundenauftrag oder Bekantungslos ist bereits in der Arbeits vorbereitung erfolgt. Lage für  Lage legt der  Picker die Werkstücke wie bei Tetris verschachtelt ab. Es entstehen stabile Stapel. Die Teilefertigungsanlage arbeitet weitgehend mannlos. Dennoch kümmert sich während der  normalen Arbeitsschicht ein Mann darum. Für das Automatiklager, die CNC samt Etikettierer sowie den Nesting-Picker hat er jeweils einen Steuerungsbildschirm. Master der Anlage ist jedoch das Automatiklager, das die nachfolgenden Stationen instruiert. Der Anlagenführer stellt neu angelieferte Rohplatten in die  Beschickstation des Lagers und wechselt am  anderen Ende volle Paletten mit fertigen Werkstücken gegen leere aus. Außerdem räumt er selten anfallende  unter- oder übergroße Werkstücke ab.

Objekt- und Privatkundengeschäft
Die Tischlerei Hüser Michels beschäftigt 18 Mitarbeiter, ist im Objekt-, aber auch im Privatkundengeschäft tätig, fertigt in kleinen Losen und braucht nicht jede angefangene Platte sofort auf. Bis vor zwei Jahren lief der Betrieb mit einer Druckbalkensäge und  einer CNC. Der Bediener der Säge suchte sich selbst sein Material aus Kragarmregalen zusammen und  bewegte es mit dem Gabelstapler. Lange Such- und Hantierungszeiten sowie beschädigte Platten bremsten den Betrieb aus. Zu zweit, manchmal auch zu dritt brachten sie es auf eine Leistung von maximal 30 Halbformatplatten am Tag. Geschäftsführer Jan Hüser wollte eigentlich mit  einer Robotersäge-Lager-Kombination Abhilfe schaffen, ließ sich dann aber von einer Nesting-Lösung überzeugen, weil diese exakt zur geforderten  Leistung passt. Jetzt schafft ein Mann allein im  Durchschnitt 50 Platten am Tag. Ganz ohne Maschinenführer  arbeitet die Anlage die Pausen durch und hängt öfter auch noch ein paar Stunden nach Feierabend dran. 

»Viel Luft nach oben« Jan Hüser sagt: »Die Anlage liefert im normalen Einschichtbetrieb täglich 50 Platten,  früher waren es  maximal 30. Und das mit nur einem statt  bisher zwei oder drei Mann. Mit zusätzlichen Geisterschichten  haben wir da noch sehr viel Luft nach oben.« »Der Durchsatz in unserer Teilefertigung hat sich fast  verdoppelt, der Personaleinsatz mehr als halbiert. So  können wir zusätzlich noch den Fachkräftemangel in  anderen Abteilungen etwas ausgleichen. Die Wahl für die Handling-Technik fiel wegen des  Nesting-Pickers auf  Barbaric. Das wichtigste  Argument für die  Nesting- Maschine von Homag war die  Möglichkeit, die  Restplatte zurück ins Lager zu schicken.«  JAN HÜSER

Bericht: dds-Redakteur Georg Molinski

Download Presseartikel im dds Magazin 12.23

Tischlerei Diekmann setzt auf neue Säge-Lagerkombination von Felder und Barbaric

Als Vollsortimenter deckt die Tischlerei Diekmann die gesamte Bandbreite einer Bau- und Möbeltischlerei ab. Vom individuellen Innenausbau, samt Küchen, Einbauschränken und Co., bis hin zu Holzfenstern, Türen und Treppen. Für eine effizientere Möbelfertigung setzt der Familien betrieb jetzt auf eine Säge-Lagerkombination mit Resterückführung. 

Am Rande von Vechta, ca. 60 km von Bremen entfernt, sitzt die Tischlerei Diekmann. Auf dem 10 000 m2 großen Grundstück ist ein für den Norden typisches großes Backsteingebäude. Hier befinden sich auf 3500 m2 Büros, Ausstellung, die ganze Fertigung und Lager. Als ich eintrete, stehe ich sofort in der Aus stellung. Links Fenster und Türen und rechts ein Paradies an individuellen Küchen, Massivholztischen, Bänken und Stühlen. Das macht Sinn, denn die Tischlerei fertigt mit 26 Mitarbeitern sowohl Bauelemente als auch alles, was zum individuellen Innenausbau gehört. Beide Sparten sind gleichwertig und sorgen jeweils für 50 % Auslastung.

Familienbetrieb in zweiter Generation
Vor 25 Jahren stieg Jürgen Diekmann, Tischler und Architekt, in den Betrieb seines Vaters ein – direkt als Mitgeschäftsführer und Allrounder. „Das Wissen aus dem Handwerk, gepaart mit dem Know-how eines Architekten, boten mir die idealen Voraussetzungen, um von Beginn an voll mit in die Tischlerei einzusteigen“, erzählt er mir. Und das hat funktioniert. Seit 2014 ist er alleiniger Geschäftsführer der erfolgreichen und modernen „Dorftischlerei“. „Früher hatte jedes Dorf einen Tischler, der für sämtliche Ausbauarbeiten zuständig war. So ähnlich ist es bei uns heute immer noch. Wir machen alles: Individuellen Innenausbau, Fenster,  Türen, Treppen, Wintergärten und wenn ein Kunde wünscht, dass wir den gesamten Ausbau samt Boden, Trockenbau etc.  übernehmen, ist das auch kein Problem. Was sich allerdings geändert hat, ist unser Maschinenpark samt Softwareanbindung. Hier versuchen wir so modern unterwegs zu sein, wie es für uns wirtschaftlich ist.“ Außerdem hat sich das Einzugsgebiet der Tischlerei verändert – Anfragen können heute auch aus ganz Europa kommen.

Fensterfertigung auf neuer Basis
2016 investierte die Tischlerei bereits kräftig in ihre Fensterfertigung. Jürgen Diekmann erklärt: „Mit unserer eher unflexiblen Winkelanlage konnten wir sowohl die technischen Anforderungen als auch die hohen Kunden ansprüche und die wachsende Produktvielfalt kaum noch erfüllen.“ Hinzu kam der Wandel in der Fertigungstechnologie, die ganz neue Möglichkeiten eröffnete. Mit der Entscheidung für flexible CNC-Komplettbearbeitung und die Investition in ein Centateq S-800 von Homag mit einer Kapazität von rund 20 Fenstern/Tag, wurde die Bauelementefertigung auf eine neue, zukunftsfähige Basis gestellt. Die bisher eingesetzte Schlitz-Zapfeneckverbindung mit schweren Werkzeugsätzen war damit aus dem Rennen. Heute wird mit der Zuani-Prüller-Eckverbindung gefertigt.

Innenausbau von A bis Z
Für professionellen Innenausbau bietet die Tischlerei individuelle Maßanfertigungen ab Stückzahl 1. Ausgestattet wird jeder Raum im Haus. Ob freistehende Möbel für den Wohnbereich oder fest eingebaute Schränke für Schlafzimmer, Hauswirtschaftsräume etc. Dabei liegt ein Fokus auf Küchen. Deshalb wird hier mit Carat auf ein separates und weit verbreitetes Planungsprogramm gesetzt. Sonst wird durchgehend mit Palette CAD geplant. Bei der Tischlerei Diekmann sind Planung und Beratung kostenfrei. Das Erstgespräch geschieht oft direkt auf der Baustelle, damit gleich verlässliche Aufmaßdaten genommen werden können. Sind die daraus erstellten Visualisierungen vom Kunden abgesegnet, werden Fertigungszeichnungen und alle relevanten Daten, wie beispielsweise die Zuschnittpläne, direkt in der Arbeitsvorbereitung erstellt, bevor es online angesteuert in den Maschinenraum geht.

Clever kombiniert: Plattensäge
Die neueste Errungenschaft des Familien betriebs ist eine Säge-Lagerkombination mit Resterückführung, die innerhalb von zwei Wochen eingebaut wurde und betriebsbereit war. In der Mitte davon steht die liegende Format 4 Plattenaufteil- und Druckbalkensäge vom Typ Kappa Automatic 80. Mit einer Schnitthöhe von 80 mm lassen sich  Platten auch im Paket bearbeiten. Zum Beispiel vier 19er-Spanplatten auf einmal. Die Maschine ist für Halbformate mit 2,80 x 2,07 m ausgelegt, damit die Platten direkt aus dem Lager aufgelegt werden können. Die Zuschnittoptimierung geschieht mit der passenden Software Ardis schon im Büro. Neben dem Bedienpult der Säge, das übersichtlich gestaltet und intuitiv zu bedienen ist, befindet sich ein Etikettendrucker. Hier wird automatisch jedes Etikett zum soeben geschnittenen Teil gedruckt. Der Bediener muss das Etikett nur noch aufkleben und das zugeschnittene und gelabelte Teil abstapeln. 

Clever kombiniert: Plattenlager
Um die Säge herum befindet sich das neue automatische Plattenlagersystem CSF Professional von Barbaric. Auf 6 x 12 m inkl. Säge lassen sich hier über 500 Platten im Halb format lagern. Dafür stehen acht Lagerplätze zur Verfügung, wovon zwei nur mit Resten bestückt werden, die sich bei Bedarf automatisch dem Verbrauch hinzuführen lassen. In Aufstellfläche inbegriffen, ist der Einla gerungsplatz, der sich direkt neben dem Eingangstor für die Anlieferung befindet. Das geht ganz einfach: Neue Platten werden per Stapler oder Hubwagen zum Einlagern gebracht. Am  Terminal können alle relevanten Daten direkt in die Lagersoftware von Barbaric eingegeben werden und der Greifer lagert die Platten  automatisch ein. Mit der 90°-Dreh einheit lassen sich die Platten in alle Richt ungen lagern. Für zusätzliche Prozesssicherheit werden die Platten bei jedem Umstapelprozess vermessen und gewogen. „Früher mussten wir unsere Platten in einem Extralager mit 8 x 20 m verwahren und bei Bedarf mit dem Stapler von der Lagerhalle in die Fertigungshalle transportieren. Heute ist die zusätzliche Lagerhalle komplett frei und auch die Gefahr, dass Platten nass werden oder beim Transport verkratzen, besteht nicht mehr“, erzählt mir der Chef, als wir im alten Plattenlager stehen: Außerdem weiß Diekmann mit dem neuen Lager immer exakt, wie hoch der  aktuelle Lagerbestand ist und wo sich die Platten befinden – lästiges Suchen entfällt.

Aus der Werkstatt zum Kunden 
Die formatierten Platten gehen samt Etikett weiter zur CNC, eine Weeke Venture 5, und anschließend zur  Kante samt Rückführung. Hier sorgt eine  Homag Edgeteq S300 für optimale Qualität. Für die Massivholzbear beitung stehen im Maschinen raum die tischlereiüblichen Standardmaschinen plus  eine Breitbandschleifmaschine zur Verfügung. Ganz neu dabei sind die Abrichte T54 und der Dickenhobel T45 von Martin. Zur Vormontage werden die bearbeiteten Teile in den Bankraum gefahren. Hier hat jeder  Mitarbeiter seinen eigenen Arbeitsplatz inkl. Werkzeugschrank und Hubtisch für ergonomisches Arbeiten. Auf die höhenverstellbaren Montagetische setzt die Tischlerei schon seit über 20 Jahren. Jürgen Diekmann erklärt: „Uns war es schon immer wichtig, dass wir unseren Mitarbeitern gute Arbeitsbedingungen bieten.“ Für die Auslieferung aller Möbel und Innenausbauten sowie sämtlicher Bauelemente sind drei Montage-Teams à zwei Personen  verantwortlich. Die Abnahme geschieht  immer mit dem Projektleiter. Diekmann  erklärt: „Unseren Kunden ist es wichtig  einen Ansprechpartner zu haben, der sie von Anfang bis zum Ende betreut.“

Bericht:  BM-Redakteur Lukas Petersen

Download Presseartikel im BM Magazin 12.23

Besonders bei Nesting-Maschinen können mit einer automatischen Abstapelanlage die Stückkosten reduziert und Mitarbeiter entlastet werden. Je nach Umfang amortisieren sich die Anschaffungskosten innerhalb eines Jahres.

Die Beschickung und Entnahme von Teilen sowie das Abstapeln wird oftmals noch manuell durch einen Mitarbeiter erledigt. Das kostet nicht nur viel Zeit, sondern auf längere Sicht werden Mitarbeiter kaum bereit sein, diese schweren Tätigkeiten auf Dauer durchzuführen.

Portalroboter mit flexibler Software
Gelenkroboter sind für solche Tätigkeiten aufgrund kleiner Arbeitsbereiche und hoher Kosten meist nicht realisierbar. Die beste Lösung stellen somit Portalroboter mit flexibler Software und Anbindungsmöglichkeiten dar. Insbesondere Anbindungen an Maschinenprogramme und ERP-Systeme spielen hier eine große Rolle. 

Automatische Entnahme über Abschiebeband
Der Aufbau einer Automatisierung ist sowohl bei bestehenden als auch bei neuen Maschinen möglich. Bei Maschinen mit Abschiebetischen wird die automatische Entnahme über dem Abschiebeband installiert. Dadurch wird die Maschine durch den Entladeprozess nicht behindert und kann ohne Einschränkung die nächste Platte bearbeiten. Dies gilt auch für Maschinen mit einem Wechseltisch. 

Entnahme direkt vom Maschinentisch
Bei Maschinen ohne Abschiebeeinheit erfolgt die Entnahme direkt vom Maschinentisch. In diesem Fall wird die Manipulationseinheit direkt über der Maschine montiert. Ähnlich wie beim manuellen Abräumen können in dieser Zeit keine anderen Platten bearbeitet werden.

Bildsoftware vergleicht die erfassten Teile
Der Ablauf einer Entladung ist bei beiden Systemen ähnlich. Eine Bildsoftware vergleicht optisch die erfassten Teile mit den Nest plänen. So wird die genaue Position der Teile im Nest ermittelt. Nach der Identifikation werden die Teile zielgerecht entnommen und können nach einstellbaren Kriterien abgestapelt werden. 

Download Presseartikel im BM Magazin 12.23

„In Schlüsselpositionen musst Du Leute einstellen, die besser sind als Du!“ Nicht nur dieses Statement zeigt, wie Michael Schuster tickt. Einst ausschließlich im – arbeitet er inzwischen fast nur noch an seinem Unternehmen. Und das zählt zu den ersten Adressen, wenn es um Hoteleinrichtungen und mehr geht.

Schon von der Autobahn aus ist das neue Objektforum von Schuster nicht zu übersehen. Bei meiner Anreise scheint die Sonne und besonders mit der Bergkulisse im Hintergrund ist das ein sehr beeindruckendes Bild. Und um es gleich vorweg zu nehmen: An diesem Tag wird mich noch einiges  beeindrucken, ganz besonders auch  Inhaber  Michael Schuster – ein Chef, der sich selber und sein Unter nehmen neu auf Kurs gebracht hat, ohne dabei seine Wurzeln zu vergessen. Die Schuster Hoteleinrichtungen GmbH zählt zu den allerersten Adressen, wenn es um die hochwertige Einrichtung für Hotels, Residenzen, Serviced Apartments und mehr geht. Als Vollausstatter bildet Schuster die gesamte Einrichtungspalette rund um den sogenannten Hospitality-Bereich ab. Das 1923 gegründete Unternehmen beschäftigt aktuell 90 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter. Am neuen (seit Dezember 2021) Firmensitz – dem Objektforum – sind unter einem Dach Showroom, Fertigung und Verwaltung untergebracht. Auf drei Ebenen findet man dort alles, was eine umfassende Hotel- und Residenz-Vollausstattung ausmacht: zahlreiche Musterzimmer, beeindruckende Raumstimmungs-Simulationen sowie umfangreiche Polstermöbel- und Materialpräsentationen.

„Die Firma muss ohne mich funktionieren“
Michael Schuster (50) empfängt mich herzlich, erzählt stolz von seinen Wurzeln: Schreinerlehre im elterlichen Betrieb, dann den Meister und den Holztechniker gemacht – parallel zum strammen Tagesgeschäft. Seit 34 Jahren ist er inzwischen im Business. Gemeinsam mit seinem Bruder Rudi (der 2021 verstarb) übernahm er im Jahr 2000 in dritter Generation das Unternehmen vom Vater Rudi Schuster. Michael Schuster brennt für sein Unternehmen. „Bis vor zwei Jahren“, erzählt er mir, „habe ich jeden Auftrag selber akquiriert, jedes Angebot selber erstellt. Ich habe einfach alles gemacht, bis hin zum Aussuchen der Teppiche.“ Und weiter: „1000 km am Tag waren früher normal. 150 Hotelprojekte im Jahr  erfordern vollen Einsatz. Aber ich bin  in diesen Aufgaben aufgegangen.“ Doch inzwischen hat er längst für sich erkannt, dass sein Fokus darauf gerichtet sein muss, größtenteils am und nicht im  Unternehmen zu arbeiten. Klare Ansage: „In einem Jahr muss die Firma ohne mich funktionieren.“ Dafür tut und unternimmt er sehr viel. Sein Motto: „In Schlüsselpositionen musst Du Leute einstellen, die besser sind als Du!“ Dieses Ziel verfolgt er sehr konsequent und berichtet: „Früher habe ich quasi zu 99 % im Unternehmen gearbeitet und war kaum strategisch unterwegs. Das hat sich inzwischen gedreht und ich arbeite bereits zu deutlich mehr als 90 % am Unternehmen.“ 

Mitarbeiterpotenzial erkennen und fördern
Der Schlüssel dazu liegt aus seiner Sicht in der konsequenten Entwicklung seiner Mitarbeiter innen und Mitarbeiter zu einem Spitzenteam. Basis dafür war u. a. eine Potenzialanalyse aller Kolleginnen und Kollegen. Diese übernahmen danach teilweise komplett andere Aufgaben, die ihren individuellen Fähigkeiten und Neigungen deutlich mehr entsprechen als ihr  vorheriger Job. Hinzu kommen gezielte Schulungen und Weiterbildungen, Mitarbeitergespräche und auch ein Umfeld, in dem man sich wohlfühlt und gerne arbeitet.  Beispiel dafür ist ein Fitnessraum, in dem eine Rückenschule, Yoga oder Pilates angeboten werden. Auch  gesunde Ernährung liegt dem Chef und leidenschaftlichen Radfahrer sehr am Herzen. Auf eines legt Michael Schuster, in dessen Unternehmen alle Kolleginnen und Kollegen per Du sind, aber ganz, ganz  besonders großen Wert: „Respekt und Anstand bestimmen unseren Umgang miteinander – vom Azubi bis zu mir als Chef und vollkommen egal, wie stressig eine Situation auch immer sein mag.“

Überzeugter, leidenschaftlicher Netzwerker
Schuster ist ein echter Netzwerker und  Mitglied bei den Creativen Partnern – der führenden Verbundgruppe für Fachbetriebe des Holzhandwerks. Auch das Netz werken mit Kunden wird großgeschrieben: Alle acht Wochen lädt das Unternehmen zu einem  Hotelforum mit ca. 50 Teilnehmern ein. Konzept: Hochkarätige Speaker referieren zu allen unternehmerischen Themen, die für Hoteliers relevant sind. Zudem ist er Mitglied im Netzwerk 4P Group. „Als Unternehmer habe ich Verantwortung meinen Mitarbeitern und der Gesellschaft gegenüber. In dem Netzwerk setzen wir uns mit der Frage auseinander, was wir als Unternehmen der Gesellschaft zurückgeben können.“ Schuster ist also quasi Außenminister und Botschafter seines Unternehmens in Personalunion. „Nur durch ein bärenstarkes Team, das verantwortlich und selbstständig das Tagesgeschäft beherrscht, ist das möglich. Genau das  habe ich. Bei uns treffen junge, innovative Geister auf Erfahrung und Netzwerk.  Diese Kombi macht uns  außergewöhnlich.“

Fertigung: Hightech trifft Ergonomie
Außergewöhnlich ist auch die neu konzipierte und ausgestattete Fertigung. Dazu wurde ein internes, 8-köpfiges Planungsteam gebildet. Für die Kolleginnen und Kollegen war das eine sehr verantwortungsvolle Herausforderung und auch  echtes Neuland. Mit viel Motivation und Teamgeist kam am Ende ein Fertigungskonzept auf Championsleague- Niveau heraus. Unterstützt wurden sie von der Unternehmensberatung Lignum Consulting. Ich bin beeindruckt, wie perfekt Layout, Fertigungspower, Materialfluss und Ergonomie hier  zueinander passen.  Modernste  Software- und Maschinentechnik von Imos,  Homag, Ima Schelling und Barbaric trifft auf vorbildlich gestaltete  Arbeitsplätze und Transport- bzw. Fördermittel aus dem Hause Reinhold Beck Maschinenbau GmbH.  Neben verschiedenen Hubtischmodellen sind das z. B. hochbelastbare Rollenbahnen oder auch Auf- und Abstapel geräte des Typs Multi LQ. Deren berührungslose, ultraschall gesteuerte Elektronik registriert ein Auf- oder Abstapeln und gleicht den entstandenen  Unterschied aus, sodass das Niveau der  Stapeloberfläche konstant bleibt.

Viel geschafft und noch viel vor
Michael Schuster möchte in fünf Jahren den Umsatz verdoppeln und zu den Top Zwei in Deutschland gehören. Ein wichtige Rolle spielen dabei neue Technologien im Zusammenspiel mit konsequenter Digitalisierung. Ganz konkret stehen in diesem Zusammenhang sowohl die papierlose Arbeitsvorbereitung als auch Produktion auf der Agenda des innovativen Hoteleinrichters. 

Bericht: BM-Chefredakteur Christian Närdemann

Download Presseartikel im BM Magazin 11.22

Mit dem Baukastensystem von Barbaric können Vollautomatisierungen auch für  Klein- und Mittelbetriebe kostengünstig realisiert werden. 

Auch die Peripherie wie Logistik und Teilehandling spielen bei Kantenanleimmaschinen eine wichtige Rolle. Barbaric bietet für jede Betriebs- und Maschinen größe passende Lösungen an – von der einfachen Rückführung bis zur vollautomatischen Anlage mit Abstapelung.

Der Return RTS Compact ist ein universell einsetzbares, eigenständiges Rückführungssystem, das unabhängig vom Hersteller an jede Kantenanleimmaschine angebunden werden kann. Die Durchlaufgeschwindigkeit wird stufenlos angepasst. Hierfür werden keine Schnittstellen zur Maschine benötigt. Das Rück führsystem wird komplett mit Schaltschrank geliefert und ist nach  wenigen Montagestunden betriebsbereit.

Der Return RTS Professional ist eine intelligente Rückführung mit und ohne Abstapelmöglichkeit. Aus den serienmäßigen Komponenten kann Barbaric eine kundenspezifische Lösung für das schnelle Handling von Teilen zusammenstellen. Die Montagezeiten sind durch den modularen Aufbau relativ kurz.

Durch Datenschnittstellen zu kundenseitigen ERP-Systemen können Rückführungssysteme installiert werden, die eine vollständige Automatisierung beim Teiledurchlauf ermöglichen. So können Teile nach dem Bekanten anhand von verschiedenen Kriterien wie Kundenaufträge, Touren, Farben etc. sortiert werden. Der gesamte Durchlauf ist visualisiert, dadurch sind alle Teile gut verfolgbar und müssen nicht manuell gesucht werden. Durch entsprechende Optionen bleibt auch nach dem Anbau eines Returnsystems die Flexibi lität der Maschine für Sonderteile erhalten.

Komplette Vollautomatisierungen für die Serienfertigung mit automatischer Einführung der Teile in die Maschine sind hauptsächlich in der Industrie oder in Groß betrieben anzutreffen. Mit dem Baukastensystem von  Barbaric können solche Vollautomatisierungen auch für Klein- und Mittelbetriebe kostengünstig angeboten werden. Selbst automatisches Teilehandling für Durchlaufmaschinen in der flexiblen Produktion mit Losgröße 1 ist möglich.

Durch Rückführungssysteme werden nicht nur der Materialfluss und die Maschinenauslastung optimiert, auch der Maschinenbediener wird entlastet und kann die Kantenanleimmaschine durch das automatisierte TeileHandling größtenteils alleine bedienen. 

Download Presseartikel im BM Magazin 09.22

Mit technischem Sachverstand und über Jahrzehnte gewachsener Erfahrung produziert Moser in Bubsheim auf der Schwäbischen Alb Massivholzplatten mit einem neuen Automatisierungskonzept von Barbaric.

Die Moser GmbH & Co. KG will keine Fabrik sein, sondern eine Möbelmanufaktur mit modernster Technik und individuellen Fertigungsmethoden. Erlesene Hölzer werden von eigenen Holzfachleuten von Hand sortiert und zu Premium-Massivholzplatten in konstant guter Schreinerqualität verarbeitet. Die Kundenwünsche sind die Herausforderungen von Moser – und diesen will man täglich mit ganzem Engagement gerecht werden. Das Unternehmen, 1939 gegründet, wird heute von den Brüdern Rainer, Bernd und Christian gemeinsam geführt. Sie stehen einer Belegschaft von derzeit mehr als 20 Mitarbeitern vor.

50 Holzarten sind verfügbar 
Im Fertigungsprogramm sind Leimholz und Holzprodukte in sämtlichen Laubholzarten, ganz gleich aus welchen Teilen der Erde das Holz stammt. Das Angebot reicht von der Einzelplatte im Fixformat über Standardplatten prompt ab Lager bis zum fertig bearbeiteten
Endprodukt. 50 Holzarten sind verfügbar, davon über ein Dutzend sofort lieferbar. Termingerechte Lieferung, Einkauf auch im Onlineshop, auf Kundenwunsch formatierte Produkte in handverlesener Sortierung und vor allem das Gütesiegel „Made in Baden-Württemberg“ sind Punkte, die das Unternehmen Moser zu dem machten, was es heute ist. Dabei verzichtet man bewusst auf Hölzer aus Primärwäldern, also Urwäldern, und auf Holz weltweit gefährdeter Baumarten. Komplett automatisierte Produktionsanlage Als das Moser-Team 2020 begann, die komplette Fertigung der Massivholzplatten neu zu überdenken und zu planen, war das Ziel eine komplette Automatisierung des Fertigungsprozesses mit – falls erforderlich – neuen Fertigungsmaschinen. Gemeinsam mit Barbaric wurde ein entsprechendes Automatisierungskonzept über Monate diskutiert und immer wieder verfeinert, bis die Aufträge an die Firmen Barbaric für die Automatisierung sowie an Weinig für die Optimierungskappanlage und an Ima Schelling für die Aufteilsäge vergeben wurde.

Schritt für Schritt bis zur fertigen Platte 
Anfang des Jahres 2021 wurde die automatisierte Produktionsanlage in Betrieb genommen, die den gesamten Fertigungsprozess vom Rohbrettzuschnitt über die Optimierungskappanlage bis zur Stapelung der fertigen Platten umfasst. Im ersten Schritt wird mit einem Hobelautomat die vorabgelängte Rohbrettware von oben und von unten gehobelt, dann geht es weiter zu einem Zwischenpuffer für die gehobelte Brettware vor der Zuschnittanlage FH 6 von Ima Schelling. Mit Laserunterstützung werden auf dieser die Waldkanten ab- und die Leisten nach EDV-Vorgabe herausgeschnitten und der Kappanlage über ein Transportband zugeführt. Die Optimierungskappanlage von Weinig längt dann im Durchlauf die Rohleisten auf die auftragsbezogenen Längen ab, die vom Produktionsleitsystem geliefert werden, und transportiert sie zu den beiden Fertigteilpuffern. Die Leisten werden jeweils für die Übernahme durch die Manipulatoren automatisch referenziert. Die Fertigteilpuffer sind mit jeweils 15 Pufferplätzen ausgestattet. Jedem Pufferplatz sind gleiche Längen und Stärken, jedoch unterschiedliche Breiten zugeordnet. Alle Parameter sind jederzeit veränderbar. Die Puffer haben eine feste Breite von 500 mm. Die Leistung des Zwischenpuffers ist auf sechs Leisten pro Minute ausgelegt.

Nach Anforderung des Produktionsleitsystems werden die Kundenaufträge durch die Manipulatoren immer lagenweise ausgelagert. Eine Einzelaufnahme der Leisten und die lagenweise Aufnahme durch ein und denselben Manipulator ist durch eine clevere Sonderlösung an der jeweiligen Saugtraverse realisiert worden. Die ausgelagerten Teilelagen werden dann in den Bereich der Qualitätskontrolle taktweise eingefördert. An diesem Ort befindet sich auch die zentrale Bedieneinheit. Hier wird die Platte dem Kunden zugeordnet und auch der Abstapelplatz festgelegt. Eine neu gestaltete Bedienoberfläche unterstützt dabei den Anlagenbediener. Zudem wird ihm eine Produktionsübersicht zur Verfügung gestellt, in der alle Infos für den Produktionsauftrag enthalten sind. Der aktuelle Auftragsstatus und die Zuordnung des Stapelplatzes im Sortierbereich werden graphisch dargestellt. Nach Vorgabe durch das Leitsystem werden dann die Einzelleisten manuell zu Platten zusammengesetzt, die zu verpressen sind. Dies ist der Bereich, der einer manuellen Sichtprüfung unterliegen muss, denn durch das Zusammenfügen der Einzelleisten wird die Qualität der Fertigplatte definiert. Deshalb wurde dieser Bereich bewusst nicht automatisiert. In den Platten sind Leisten zudem aus Qualitätsgründen nie in der Länge gestoßen. Die einzelnen Leisten werden schließlich an den Längsseiten automatisch beleimt, dann als Paket in der Hochfrequenz-Taktpresse verpresst und als nun fertige Platten in das Lager zu den vorgesehen Lagerplätzen transportiert. Somit zeigt der Prozess, dass eine Automatisierung durch kluge Konzepte effizient wird.

Download Presseartikel im BM Magazin 06/22

Mit einem genauen Auge fürs Holz, klarem technischen Sachverstand und einer über Jahrzehnte gewachsenen Erfahrung produziert das Bubsheimer Unternehmen Moser Massivholzplatten für besondere Ansprüche.

Das Unternehmen aus Baden-Württemberg sieht sich nicht als Fabrik, sondern als eine Möbelmanufaktur mit einer ausgeprägten Leidenschaft für ihr Produkt. Speziell ausgewählte Hölzer werden von eigenen Fachleuten von Hand sortiert und zu Massivholzplatten in gehobener, konstanter Schreinerqualität verarbeitet. Mit moderner Technik und individuellen Fertigungsmethoden produziert der holzverarbeitende Betrieb von der Schwäbischen Alb individuelle Qualität. Im Mittelpunkt des unternehmerischen Handelns steht der Kunde, dessen Anforderungen definiert der Möbelhersteller als Herausforderung – und will dieser täglich mit ganzem Engagement gerecht werden. Im Fertigungsprogramm der Manufaktur finden sich sowohl Leimholz als auch Produkte in sämtlichen Laubholzarten aus allen Teilen dieser Welt. Das Angebot reicht von der Einzelplatte im Fixformat über Standardplatten ab Lager bis zum fertig bearbeiteten Endprodukt. Aktuell sind 50 Holzarten verfügbar, 13 davon sofort lieferbar. Bewusst wird auf Hölzer von gefährdeten Baumarten oder aus Primärwäldern verzichtet. Als Manufaktur fertigt Moser keine Möbel von der Stange und plant jeden Auftrag neu. Nach dem Einkauf vor Ort oder im Onlineshop darf sich der Kunde auf die termingerechte Lieferung der nach Wunsch formatierten Produkte freuen.

Das 1956 vom Großvater gegründete Unternehmen wird heute von den Brüdern Rainer, Bernd und Christian Moser gemeinsam geführt. Die drei stehen einer Belegschaft von derzeit über 20 Mitarbeitern vor. Mitgeschäftsführer Bernd Moser sieht in der technischen Entwicklung eine produktive Herausforderung für kontinuierliche Optimierung. Für ihn und sein Familienunternehmen bedeutet Stillstand Rückschritt: „Das ist unser Leitmotiv und treibt uns voran. Immer am Ball bleiben, sämtliche Möglichkeiten ausloten – einfach alles in die Waagschale werfen, was uns weiterbringt.“ So wurde im Jahre 2020 begonnen, die komplette Fertigung der Massivholzplatten neu zu überdenken und zu planen. „Weniger Handarbeit und dort wo es sinnvoll ist, die komplette Automatisierung des Fertigungsprozesses war unser Ziel – und das wollten wir auch mit den dafür notwendigen neuen Maschinen erreichen“, so der Vollblutunternehmer. Gemeinsam mit den österreichischen Spezialisten für Automatisierung von Barbaric wurde das Konzept für die neue Anlage über Monate entwickelt und verfeinert. Als Verantwortlicher für die Automatisierung setzte der Partner aus Linz in Kooperation mit den Maschinenherstellern Weinig und ISG Schelling die Pläne in die Realität um. Anfang 2021 nahm Moser die komplett automatisierte Produktionsanlage, die den gesamten Fertigungsprozess vom Rohbrettzuschnitt über die Optimierungs-Kappanlage bis zur Stapelung der fertigen Platten abbildet, in Betrieb.

Auf dem Holzweg…
… in der neu installierten Anlage verwandelt sich das rohe Brett in acht Schritten in eine fertige Massivholzplatte von Premiumqualität. Am Anfang hobelt der Hobelautomat die vorabgelängte Rohbrettware von oben und unten zurecht, danach ruht sie für kurze Zeit im Zwischenpuffer vor der Zuschnittanlage. Die FH 6 von Schelling schneidet anschließend mit Laserunterstützung die Waldkanten ab und die Leisten nach EDV-Vorgabe heraus. Über ein Transportband findet die Zuführung zur Optimierungskappanlage von Weinig statt. Diese längt im Durchlauf die Rohleisten auf die vom Produktionsleitsystem gelieferten auftragsbezogenen Länge ab und befördert sie zu den beiden Fertigteilpuffern. Die Leisten werden jeweils für die Übernahme durch die Manipulatoren automatisch referenziert.

Automatisierte Sonderlösungen
Die Fertigteilpuffer von Barbaric sind mit jeweils 15 Pufferplätzen ausgestattet. Jedem Pufferplatz sind gleiche Längen und Stärken, jedoch unterschiedliche Breiten zugeordnet. Alle Parameter sind jederzeit veränderbar. Die Puffer haben eine feste Breite von 500mm, die Leistung des Zwischenpuffers ist auf sechs Leisten in der Minute ausgelegt. Ausgelagert werden die Platten Leisten nach Anforderung des Produktionsleitsystems immer lagenweise durch die Manipulatoren. Eine Einzelaufnahme der Leisten und die lagenweise Aufnahme durch ein und denselben Manipulator ist durch eine innovative Sonderlösung von Barbaric an der jeweiligen Saugtraverse realisiert worden. Die programmgesteuerten Saugerleisten sind je nach Bedarf von längs auf quer um 90° drehbar.

Die ausgelagerten Teilelagen werden in den Bereich der Qualitätskontrolle taktweise eingefördert. Hier befindet sich auch die zentrale Bedieneinheit. An dieser Stelle wird die Platte dem Kunden zugeordnet und auch der Abstapelplatz festgelegt. Eine neu gestaltete intuitive Bedienoberfläche unterstützt hier den Anlagenbediener und stellt dem Bediener eine Produktionsübersicht zur Verfügung. Die Aufträge mit ihren Längen und Gesamtbreiten werden vom Produktionsleitsystem übertragen. Hierin sind alle relevanten Infos für den Produktions- und den finalen Kundenauftrag enthalten. Diese Erstellung wird ein- bis zweimal am Tage durchgeführt. Die Aufträge und den aktuellen Status dazu (rot / gelb / grün), als auch die Zuordnung des Stapelplatzes im Sortierbereich wird graphisch dargestellt.

Nach Vorgabe durch das Leitsystem erfolgt das manuelle Zusammensetzen der Einzelleisten zu Platten, die danach zu verpressen sind. Dieser Bereich unterliegt einer manuellen Sichtprüfung. Durch das Zusammenfügen wird die nachfolgende Qualität der Fertigplatte definiert. Dieser Prozess wurde ganz bewusst nicht automatisiert. In den Platten sind Leisten aus Qualitätsgründen nie in der Länge gestoßen. Als vorletzter Schritt werden die Flächen der Längsseiten der einzelnen Leisten automatisch beleimt und das gesamte Paket in der Hochfrequenz-Taktpresse verleimt. Nach dem Verpressen erfolgt abschließend der Transport der fertigen Platten in das Lager an den vorgesehenen Stapelplatz.

Das Ziel verbindet
„Die Aufgabe war für die beteiligten Firmen sicherlich eine neue und große Herausforderung, der sich alle beteiligten Unternehmen mit vollem Engagement und technischer Kreativität gestellt haben.“ Für Moser zeigt das Ergebnis, „dass vieles, was vorher undenkbar erschien, möglich ist – wenn sich alle Partner ein gemeinsames Ziel gesetzt haben und an einem Strang ziehen“.

Download Presseartikel im HOB Magazin 04/22

Die Wirtschaftlichkeit einer Maschine oder Anlage ist in der Regel keine Frage der Vorschubgeschwindigkeit. Bei Investitionen oder Modernisierungen tun Tischler und Schreiner gut daran, den Fokus immer auch auf das Teilehandling zu richten. Erst dann stellen sich die gewünschten Rationalisierungs effekte und Leistungssteigerungen ein.

Wenn Tischler und Schreiner bei der Neuanschaffung einer  Maschine das Teilehandling zur und von der Maschine nicht ausreichend berücksichtigen, kommt oft schon bald das  böse  Erwachen. Die erhoffte Leistungssteigerung wird sich nämlich in den aller meisten Fällen erst dann einstellen, wenn auch das Teilehandling automatisiert oder zumindest optimiert wird. 

Höchstgeschwindigkeit ist nicht alles
Beschaffungsprozesse zielen vielfach nur auf die Leistungssteigerung der Maschinen ab. Doch genau wie bei einem Fahrzeug genügt es auch hier nicht, die Höchstgeschwindigkeit alleine ins Visier zu nehmen. Die Leistung muss nämlich auch auf die Straße (Platte) gebracht werden. Soll heißen: Geschwindigkeitssteigerungen an Rotationswerkzeugen oder beim Vorschub machen Maschinen noch lange nicht wirtschaftlicher. Vernetzt mit anderen Maschinen oder Handling systemen – richtig gut werden Maschinen erst, wenn sie im Verband gut funktionieren. 

Rauf mit der Produktivität
Schwere manuelle Tätigkeiten, zeitaufwendige Suchprozesse und Arbeitskräftemangel behindern Produktionsprozesse. Das muss nicht so sein, denn für Lagern, Beschicken, Puffern und Abräumen gibt es sehr gute Lösungen. Am Anfang einer Produktionskette bieten automatische Lagersysteme die ideale Lösung für die Plattenbevorratung. Der gesteigerte Trend zu Lagersystemen in mehreren Etagen bietet zudem die Möglichkeit, den vorhandenen Lagerplatz deutlich besser zu nutzen. Lagersysteme auf einer Stahlbaubühne über der Produktion aufgebaut erfreuen sich  großer Beliebtheit. Schon ab 5 m Raumhöhe können sehr gute Lösungen gefunden werden.

Automatisieren und profitieren
Sehr großes Einsparungspotenzial an Arbeitszeit bieten Rückführungen an Kantenanleimmaschinen. Möbelteile mehrmals in eine Maschine zu schieben und diese dann abschließend auf einen Fertigstapel zu legen ist der klassische Fall für eine Automatisierung mit größtmöglicher Ergonomie für die Bediener. Ähnlich effiziente Möglichkeiten werden auch für die Beschickung von CNC-Bearbeitungszentren angeboten. Teile vom Stapel direkt in die Maschine und von dort wieder auf den Fertigstapel zu legen ist eine Sache für automatisches Teilehandling. Lückenlose Produk tionsprozesse mit Sofort zugriff auf alle Teile im Umlauf bieten Puffersysteme in Form von „Schubladenpuffern“, die mit schnellen Portalrobotern befüllt und entladen werden. Auftragsteile, die an verschiedenen Maschinen bearbeitet werden, können so effizient zwischengepuffert werden.

Ohne Vernetzung geht es nicht
Wichtig für alle Anwendungen dabei sind gute Softwarelösungen für alle Systeme, mit speziellen Anbindungen an das Kunden-ERP- System. Auch wenn die größeren Hersteller von Produktionsmaschinen bei jeder Gelegenheit die große Bedeutung von Industrie 4.0 betonen, ist in der Praxis deren Bereitschaft, eigene Maschinen mit Produkten anderer Hersteller zu vernetzen, kaum spürbar. Im Idealfall wird die Produktion mit einer zentralen Software gesteuert. Das ist leider für handwerkliche Betriebe oft nicht in einem Schritt erreichbar. Aber auch viele kleinere Schritte führen zum Ziel und sind meist unkompliziert und ohne größere Probleme zu implementieren. Automatisierung ist der Schlüssel und Erfolg – beim Kleinbetrieb ebenso wie in der  industriellen Fertigung.

Der Mensch im Mittelpunkt
Automatisierung steigert den Wohlfühlfaktor für die Mitarbeiter. Und genau das macht sich am Ende des Tages ganz konkret in Form von Leistungssteigerung,  Betriebstreue und weniger krankheitsbedingten Ausfällen bemerkbar. 

Download Presseartikel im BM Magazin 01/22

Allein die Neuanschaffung einer leistungsfähigeren Maschine oder deren Bestückung mit effizienterarbeitenden Werkzeugen führt im Produktionsprozess noch nicht zu Leistungs­ steigerungen - dies gelingt erst, wenn das Teilehandling automatisiert und optimiert wird. Der österreichische Hersteller Barbaric bietet dafür herstellerunabhängige Lösungen.

Genau wie beim Autogenügt es auch in der Möbelproduktion nicht, die Geschwindigkeit an diversen Rotationswerkzeugen zu verändern, um die Leistung auch auf die Straße - in diesem Fall auf die Platte zu bringen. Denn wenn bei der Neuanschaffung einer Produktionsmaschine das Teilehandling zur und von der Maschine nicht bedacht wird, kommt oft schon bald das böse Erwachen. Die erhoffte Leistungssteigerung wird sich erst einstellen, wenn auch das Teilehandling automatisiert oder zumindest optimiert wird.
Als freier Hersteller von manuellen und automatischen Handlingsystemen bietet der im österreichischen Linz ansässige Spezialist Barbaric exakt abgestimmte Systeme für Maschinen verschiedener Hersteller. Die Anlagen inklusive der dazugehörigen Software werden im eigenen Haus entwickelt und gebaut.

Optimierte Lagersysteme
Am Anfang einer Produktionskette sind bereits jetzt in vielen Betrieben automatische Lagersysteme installiert. Der momentane Trend zu, Lagersystemen in mehreren Etagen bietet noch einmal eine bedeutende Möglichkeit, den vorhandenen Lagerplatz besser zu nutzen. Aufgeständerte Lagersysteme mit der Plattenlagerung auf einer Zwischenbühne über der Produktion bringen enormen Gewinn an Produktionsfläche. Schon ab 5 m Raum­höhe können sehr gute Systeme realisiert werden.

Effiziente Materialrückführung
Sehr großes Einsparungspotenzial an Arbeitszeit mit größtmöglicher Ergonomie für die Bediener bieten Rückführungen an Kantenanleimmaschinen. Möbelteile mehrmals in eine Maschine zu schieben und diese dann abschließend auf einen Fertigstapel zu legen, das ist der klassische Fall für eine Automati­sierung.

Überlegte Beschickung
Ähnlich effiziente Möglichkeiten werden auch für die Beschickung und Entladung von CNC­ Bearbeitungsmaschinen angeboten. Teile vom Stapel direkt in die Maschine und von dort wieder auf den Fertigstapel, alles eine Sache
für automatisches Teilehandling. Mit automatischer Beladung und Entladung ist speziell bei Nesting-Maschinen ein „mannloser'' Betrieb möglich. Dabei werden die fertigen Teile nach dem Abschieben optisch erkannt und gezielt abgestapelt.

Durchdachte Pufferspeicher
Lückenlose Produktionsprozesse mit Sofortgriff auf alle Teile im Umlauf bieten auch Puffersysteme in Form von „Schubladenpuffern", die mit stationellen Portalrobotern befüllt und entladen werden. Auftragsteile, die an verschiedenen Maschinen bearbeitet werden, können zwischengepuffert werden.

Wichtig bei allen Anwendungen sind allerdings gute Softwarelösungen für aIle Systeme mit speziellen Anbindungen an das Kunden­-ERP-System.

Download Presseartikel im BM Magazin 09/21